La transformación digital arribó de lleno a la industria energética: en YPF, una de las herramientas que está cambiando la forma de operar sus refinerías son los gemelos digitales. Así son los modelos virtuales que permiten simular el comportamiento de una planta industrial antes de realizar cualquier modificación en las instalaciones reales.
Esta tecnología permite anticipar resultados, optimizar procesos, reducir riesgos operativos y mejorar la eficiencia de las refinerías. Combinada con sistemas de Optimización en Tiempo Real (RTO en inglés) y el trabajo de ingenieros especializados, se convirtió en una pieza clave para la toma de decisiones dentro de los complejos industriales de la petrolera.
Los gemelos digitales es una réplica virtual, que, en el caso de YPF, forman parte de la estrategia de digitalización de sus complejos industriales y trabajan de manera integrada con los sistemas de Optimización en Tiempo Real (RTO), que monitorean continuamente el desempeño de las plantas. reproduce con precisión el funcionamiento de equipos, tuberías, bombas, reactores y demás procesos industriales para evaluar cómo respondería la planta frente a distintos cambios.
En diálogo con El Destape, Federico Jurin, ingeniero de simuladores del Real Time Intelligence Center (RTIC), explicó que esta tecnología permite evaluar múltiples escenarios antes de llevarlos a la práctica. "Los gemelos digitales permiten simular en computadora el comportamiento de las plantas de procesamiento de combustible. Eso nos lleva a capturar posibilidades de optimización y además reducir el riesgo. Asociados a la optimización en tiempo real hace que directamente instruyamos a los sistemas de control de las plantas y esto las redirecciona hacia su óptimo operativo", señaló.
De esta manera, la simulación deja de ser únicamente una herramienta de análisis para transformarse en un sistema que también contribuye a mejorar la operación cotidiana de las refinerías. De esta manera es posible estudiar qué ocurriría si se instala una bomba de mayor capacidad, se modifica una línea de cañerías o se cambia una condición de operación, sin afectar la producción ni poner en riesgo la seguridad de las instalaciones.
El objetivo es que las decisiones de ingeniería se basen en modelos predictivos capaces de anticipar el comportamiento de la planta y minimizar la posibilidad de errores durante la ejecución de los proyectos.
Ventajas y nueva etapa productiva
La principal ventaja de los gemelos digitales es que permiten probar cambios sin intervenir directamente sobre la planta física. Esto reduce los riesgos asociados a modificaciones de ingeniería, disminuye la posibilidad de errores operativos y evita costos derivados de pruebas realizadas sobre instalaciones en funcionamiento.
Además, al integrarse con datos obtenidos en tiempo real, los modelos virtuales pueden detectar oportunidades de mejora, anticipar posibles fallas y sugerir ajustes para aumentar el rendimiento de los procesos industriales. La tecnología también facilita la planificación de inversiones, ya que permite conocer con anticipación el impacto que tendría una modificación sobre la producción, el consumo energético o la eficiencia general de la refinería.
La combinación entre simulación computacional, monitoreo permanente de variables operativas y la experiencia de técnicos e ingenieros permite tomar decisiones con mayor precisión y rapidez, optimizando el funcionamiento de las plantas sin comprometer la seguridad.
Con estas herramientas, la compañía busca avanzar hacia una operación cada vez más inteligente, donde la información en tiempo real y la capacidad de anticipar escenarios se convierten en factores decisivos para mejorar la productividad y acompañar la transformación de la industria energética argentina.
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